ProJet nimmt erfolgreich Tail Cutter und Deckle Cutter bei Neenah Paper, Stevens Point, Wi, in Betrieb

ProJet, Meerssen, Niederlande hat erfolgreich 1 Tail & Deckle Cutter bei Neenah Paper in Stevens Point, Wi. in Betrieb genommen. ProJet unterstützte den Kunden in vollem Umfang, und es wurde eine gemeinsame erfolgreiche Inbetriebnahme der Systeme erreicht. Neenah produziert Spezialpapiersorten auf einer 160 Zoll breiten Maschine mit sehr häufigen Büttenwechseln. Neenah wählte ProJet als bevorzugten Lieferanten, weil der Tail & Deckle Cutter von ProJet sich durch Qualität, Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit auszeichnet.

ProJet nimmt erfolgreich Tail Cutter und Deckle Cutter bei Neenah Paper, Stevens Point, Wi, in Betrieb
© ProJet B.V.
06.09.2022
Quelle:  Firmennews

Nach einer sorgfältigen Installation des Tail Cutter, einer detaillierten Aufgabenplanung für alle beteiligten Teams und zahlreichen Überprüfungen aller Sicherheitsaspekte trug das Know-how von ProJet dazu bei, dass die Inbetriebnahme schnell abgeschlossen werden konnte. Die Ingenieure führten eine Reihe von Installationen, Hardware- und E/A-Prüfungen durch, nach denen die Inbetriebnahme dank des benutzerfreundlichen ProJet-Systems einfach "Plug and Play" war, so die Aussage aller beteiligten Teams.

Der Tail & Deckle Cutter von ProJet verfügt über die folgenden Funktionen:

  • Automatisches Entfernen des Beschnitts vor der Gautsch- und Leimpresse
  • Eliminiert den Wechsel der Deckelbreite von Saug- und Presswalzen
  • Erhebliche Einsparungen bei der Trocknungsenergie sind möglich, wenn der Beschnitt am Nassende statt nach der Aufrollung entfernt wird.

Daraus ergeben sich die folgenden Vorteile:

  • Anpassung der Papierbreite an den Schrumpf quer zur Laufrichtung => Minimaler Papierverlust an der Poperolle
  • Rückmeldung der Parameter: "Ende des Produktionslaufs" oder "Alle Parameter bereit für neuen Produktionslauf" => Unproduktive Zeit zwischen den Produktionsläufen wird minimiert.
  • Einstellung der Streifenbreite => Schnellstmögliche Anpassung.
  • Wahl der Position des Hecks => Beste Position der Presswalzen oder Pressfilze
  • Wahl der doppelten Geschwindigkeit => Optimale Geschwindigkeit für "Auf volle Breite gehen" und damit Minimierung des Risikos von Bogenabrissen. => Höchstmögliche Geschwindigkeit beim "Abschneiden" und damit Minimierung des Ausschusses.
  • Fernsteuerung => Das Bedienpersonal muss während der Streifenübergabe nicht an der Formanlage warten=> Arbeitsersparnis

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